Des rapports récents indiquent que la production de l’iPhone Duo rencontre des difficultés : un article du 21 septembre a évoqué un taux de rendement d’assemblage de l’appareil légèrement supérieur à 60%, en citant une source proche de la chaîne d’approvisionnement de Foxconn. Des reportages distincts ont par ailleurs décrit des difficultés pour fabriquer les charnières et la plaque arrière qui soutient la dalle pliante. Ces informations restent non confirmées et ce taux d’assemblage n’est pas une prédiction du nombre de téléphones défectueux que recevront les clients.
Ce qui distingue un design pliable ambitieux d’un produit pouvant être fabriqué de manière répétée, c’est l’intégration fiable d’un système de charnière avec l’écran et la structure environnante. Une charnière sophistiquée n’est utile que si elle fonctionne correctement avec la dalle et le châssis.
Ce que Samsung a appris depuis 2019
Samsung a commencé à commercialiser le Galaxy Fold en 2019. Sur ses sept premières générations de pliables, le groupe a affiné les familles Fold et Flip, testant différentes conceptions de charnière, structures d’écran et deux façons distinctes de plier un téléphone. L’évolution des charnières illustre cette progression : l’histoire rapportée par Samsung retrace la charnière Hideaway du Fold 2, le retrait des engrenages vers le Fold 4, puis la Flex Hinge du Fold 5 qui permet de fermer le téléphone sans laisser d’espace. Chaque modification a dû être intégrée dans un appareil fini, avec la charnière, l’écran et la coque s’ajustant correctement.
Le TriFold et les contrôles de fabrication
Samsung a poussé cette expérience au-delà des téléphones à un seul pli avec le Galaxy Z TriFold, qui ajoute une seconde charnière et complique encore les relations entre charnières, écran et châssis. Une vidéo de fabrication de Samsung montre que ses deux charnières de tailles différentes sont assemblées par des systèmes automatisés, tandis que la surface de l’écran est contrôlée par balayage laser 3D. Samsung utilise aussi des scanners CT pour inspecter le circuit flexible avant son assemblage à l’écran, et l’écran principal a subi 200 000 cycles d’ouverture/fermeture lors des tests de durabilité. Ces contrôles permettent d’identifier des problèmes de fabrication avant l’assemblage final.
Le cas du Galaxy Z Fold 8 et les améliorations internes
Pour le Galaxy Z Fold 8, Samsung a décrit des raffinements des pièces et du processus de fabrication. Le constructeur indique avoir éliminé environ 15 types de pièces auxiliaires et combiné d’autres éléments pour gagner en poids et en espace, ce qui aide à rendre un grand écran pliable plus maniable au quotidien. Des changements moins visibles comptent tout autant : Samsung a affiné la production des supports métalliques plus fins sous l’écran pour qu’ils restent plats et s’ajustent précisément lors de l’assemblage. Samsung ne divulgue pas de chiffre comparable sur le taux d’assemblage, de sorte qu’il n’est pas possible d’affirmer un avantage de production chiffré ; en revanche, on constate une succession de raffinements pratiques au fil des générations.
Ce que cela signifie pour l’iPhone Duo
Pour Apple, le défi immédiat consiste à produire en grand volume son premier pliable tout en maintenant une qualité constante. L’expérience accumulée par Samsung a permis de rendre les pliables plus fins, plus pratiques et mieux adaptés à un usage quotidien, notamment grâce aux évolutions de charnière, aux méthodes d’inspection et aux ajustements de pièces internes.
