Apple a introduit le titane imprimé en 3D dans plusieurs de ses appareils, en présentant un processus étape par étape et les avantages de cette technologie. Les boîtiers en titane de l’Apple Watch Ultra 3, de l’Apple Watch Series 11 haut de gamme, ainsi que le port USB-C de l’iPhone Air sont tous fabriqués à partir de poudre de titane de qualité aérospatiale 100 % recyclée. Ce procédé de fabrication additive construit les objets couche par couche, réduisant ainsi le gaspillage par rapport aux méthodes de forge traditionnelles.
La société affirme que l’impression 3D permet aux nouveaux modèles d’Apple Watch d’utiliser seulement la moitié des matières premières de leurs prédécesseurs, ce qui pourrait permettre d’économiser plus de 400 tonnes de titane cette année. Cela s’inscrit dans l’objectif d’Apple d’atteindre la neutralité carbone d’ici 2030. Le vice-président de l’Environnement et de l’Innovation de la chaîne d’approvisionnement a noté que cette réduction de 50 % de l’utilisation des matériaux est une réalisation significative.
Au-delà des avantages environnementaux, l’impression 3D améliore l’étanchéité des modèles cellulaires d’Apple Watch en renforçant la liaison entre le boîtier métallique et la bande plastique pour les signaux d’antenne. Le port USB-C imprimé en 3D de l’iPhone Air est vanté pour être plus fin, plus résistant et utiliser 33 % de matériau en moins que ses homologues forgés de manière conventionnelle.
Le processus de création de ces boîtiers en titane implique l’atomisation du titane brut en poudre, l’utilisation de lasers pour construire les boîtiers couche par couche, l’élimination de la poudre excédentaire et un contrôle de qualité final.
